深耕細作 技改創新 挖潛增效

歷覽前賢國與家，成由勤儉破由奢。勤儉節約從古至今一直都是中華民族傳統美德之一。新中國成立初期，曾進行一場轟轟烈烈增產節約的運動，美國記者在見到中國人民艱苦樸素的精神后感慨，這是共產黨人身上的“東方魔力”，并斷言這是“興國之光”。這項運動所取得的成效，不僅使我們克服了當時的財政經濟困難，保證了抗美援朝的順利進行，為國家工業化積累了資金，而且有力地推動了黨的自身建設。這場運動所積累的經驗，則是我們今天建設中國特色社會主義、進行降本增效運動的寶貴財富。

回首過去，展望未來，作為煤化工行業龍頭的我們，又能做些什么呢？

隨著我國傳統煤化工產業的不斷發展，各項產品產能逐漸過剩，行業面臨著優勝劣汰的嚴峻形勢。氣化分廠作為公司煤炭消耗和費用支出大戶，降本增效就成為了我們工作的重中之重。

近年來，分廠緊緊圍繞公司“降本增效”的主題，不斷地探索和創新，通過精細管理、技術改造、系統優化，分廠的噸氨煤耗、氧耗、煤漿濃度、有效氣含量等能耗指標均達到了國內先進水平，為公司降本增效工作提供了有力支撐。

那我們是通過什么舉措達到降本增效的目的呢？接下來為大家分享兩個氣化分廠典型的降本增效的案例。

案例一：煤漿提濃

隨著公司生產系統產能不斷增大，氣化分廠裝置存在著氧氣供給不足、設備能力限制等問題，在多次召開研討會議后，分廠根據實際情況，通過不斷提高煤漿濃度，從而降低氧氣消耗，降低原煤消耗，同時提升產能，達到增產降耗的目的。具體措施如下：

完善管理規定，細化交接班項目、磨機運行管理規定及添加劑配給制度，提高并細化考核方案；

對磨機滾筒螺栓密封改造，解決了因漏漿而頻繁檢修問題，延長了磨機穩定運行的周期，保障了煤漿提濃操作，同時也改善了現場環境；

實施磨機回流改造，優化煤漿粒徑分布，提高煤漿堆積效率。

經過管理提升、操作優化、到技術攻關改造，氣化分廠投資不到1萬元，2021年-2023年煤漿濃度提高了1.2%以上；

有效氣含量提高了3%以上，噸氨煤耗下降了30kg，噸氨氧耗下降了40Nm3，這些能耗指標均達到國內先進水平，每年可降低成本約1350萬元；

煤漿濃度的提高，不但不增加高壓煤漿泵的運轉負荷，而且氣化爐產能得到了增大，合成氨日產增加了100噸以上，按現價估算，每天可增加效益約23.5萬以上。

煤漿濃度提升及煤漿粒度變細后，減少燒嘴磨損，增加了燒嘴運行時間，延長氣化爐運行周期，年節省檢維修費用約300萬元。

案例二：廢煤漿回收利用

 在氣化系統日常運行，工藝操作過程中，都會產生較多的廢煤漿，原設計是排至沉渣池當作廢煤灰處理，不僅污染了沉渣池的水質，而且產生了較大浪費。經過分廠討論，做出了以下改進措施：

在703、702各建立一個廢煤漿槽，用于收集設備運行過程中產生的廢煤漿，并安裝渣漿泵，定期回收至磨機用于再次制漿；

在推行改進措施后，我們取得了以下成果：

（1）通過一次性投資約15萬元，每月可回收廢漿約含100噸原煤，每年可節省費用約82.5萬元；

（2）減輕了環保壓力，改善了磨機周圍環境衛生，杜絕了對沉渣池的水質污染。

今年6月份，在氣化分廠全體員工的不懈努力下，多項能耗指標創歷史最佳，為合成氨日產穩定提升提供了有力的保障。其中噸氨煤耗為1371kg，創本年度最低；有效氣創歷史新高，全月平均值為82.4%；煤漿濃度創歷史新高，全月平均值為64.1%；爐渣殘炭創本年度新低，全月平均值為9.8%。

在目前全球經濟蕭條的情況下，陜煤集團作為世界500強也面臨著嚴峻的考驗。企業不但采用先進的設備和技術手段，而且從降本增效著手，推進成本管理，以達到抵抗全球經濟寒冬的目標。

或許有人會問：“我只是一名普通職工，我能做什么，我該怎么做？”答案其實很簡單：“從我做起，從自身崗位做起，從點滴做起，從小事做起！”降本增效，是企業得以發展的根本，也是我們責無旁貸的使命！