近日，陜化公司液氨罐區卸氨設施改造項目工藝流程全線打通，正式投入運行。項目自2025年2月17日啟動土建施工，12月20日完成機械竣工，12月26日液氨順利導入V9451儲罐，實現全流程貫通，為公司尿素生產外購液氨補給提供了穩定、可靠、高效的硬件支撐。 破解難題 錨定方向 確定最優工藝路線 為保障公司合成工序與氨工序生產不斷檔，保證合理氨庫存，對現有液氨卸車設施進行改造，公司技術團隊立足現有裝置，堅持“減少項目投資、提高經濟效益和增強抗風險能力”的原則，聯合設計院及公司內部工藝技術人員多次開展專題研討，最終確定了最優卸氨工藝路線。 本次改造主要對現有3套裝氨鶴管進行升級，并新增1臺換熱器、1臺分離器、4臺輸送泵及配套電氣、儀表設備。改造后最大卸車能力提升至40噸/小時，大幅提高了卸氨效率，為外購液氨補給提供了堅實保障。 亮點突破 成效顯著 實現多重效益提升 項目圍繞“換熱—減壓分離—閉環回收耦合優化”和“存量設備利舊集成”兩大核心創新方向，形成六大技術亮點，實現了技術突破與效益提升的雙重目標。一是節能降耗效果突出。項目創新性利用V9401A/B氨輸送泵出口液氨的冷量，為常溫卸車液氨降溫，無需額外增設制冷設備，實現冷量梯級利用，有效降低卸車能耗。二是綠色環保水平顯著提升。采用全流程氣相氨閉環回收設計，徹底杜絕氨氣外排，從源頭解決傳統工藝中因氣相泄漏導致的環境污染和物料損耗問題。三是設備兼容性強。通過新增氣液分離罐的優化設計，實現與現有V9401A/B儲存罐、氨壓縮機等存量設備的無縫銜接，充分利舊現有資源，顯著降低技改投資。四是儲存穩定性進一步增強。利用減壓分離工藝獲得約-34℃的低溫液氨，提高液氨儲存穩定性，減少揮發損耗。五是流程高效便捷。整合“卸車—換熱—分離—儲存—回收”全流程，簡化操作環節，提升卸車效率和液氨回收率，同時因減少1臺氨壓縮機，節約投資700余萬元。六是本質安全水平更高。鶴管液相采用自鎖式低殘液干式接頭，具備自鎖功能，實現本質安全，較傳統快速接頭，每車可減少約3.6公斤液氨損耗。 項目成功投運 為高質量發展注入新動力 液氨罐區卸氨設施改造項目的成功投運，不僅破解了無成熟工藝可借鑒的技術瓶頸，優化了液氨裝卸流程，提升了卸車效率與儲存穩定性，更實現了節能、環保、高效、經濟的多重效益。同時，項目全面檢驗并提升了合成中心在項目管理、專業協同、安全風險管控等方面的綜合能力。 公司將以此次項目投運為契機，總結固化經驗，持續提升技術創新和項目攻堅能力，進一步保障尿素生產穩定運行，增強企業市場競爭力，為公司高質量發展注入新的強勁動力。（技術管理部 祁生禮 合成中心 羅江）
