前不久，當陜西陜化煤化工集團有限公司入圍2021年重點用能行業能效“領跑者”企業名單，并且合成氨裝置列行業能效第二名時，令業內刮目相看。這個歷經半個多世紀的老牌國有化肥企業，正在低碳綠色發展的道路上不斷探索，發生脫胎換骨般巨變。

淘汰落后產能 完成新老更替

陜化公司前身原陜西省化肥廠，是陜西省第一家建成投產的尿素生產企業。歷經多次擴能改造，技術水平和裝置規模不斷發展，但合成氨裝置仍采用固定床氣化技術，原料煤成本較高，能耗較大。

為徹底改變無煙煤原料路線，調整產品結構，淘汰落后產能，實現產業轉型升級，2006年6月陜化公司加入陜煤集團后，謀劃新的產能項目。2009年7月，投資53億元的陜化節能減排技改項目正式開工建設。該項目包括兩套30萬噸/年合成氨、配套94萬噸/年尿素（其中新建52萬噸，同時對老尿素系統進行改造）生產裝置。其中第一套30萬噸/年合成氨系統2012年11月投料試車，2013年8月尿素系統全線貫通。與此同時，老合成氨系統淘汰停運，標志著運行近40年的陜化老合成氨裝置完成了歷史使命正式“退役”。隨后，原6臺燃煤鍋爐、兩套合成氨裝置及構建筑物等被拆除處置。

加強技術改造 減少能源浪費

節能減排技改項目建成投產后，陜化公司發掘內生動力，創新管理，優化工藝，生產裝置實現滿負荷運行，能耗顯著下降。合成氨B系統自2020年2月10日至2021年8月31日連續穩定運行，創合成氨裝置連續穩定運行567天的歷史佳績，為實現高產穩產低耗目標奠定基礎。目前，合成氨單位產品綜合能耗降至1190kgce/t。

在此基礎上，陜化公司積極響應國家節能降耗、環境治理等產業政策，秉承“節能減排、綠色低碳”的發展理念，不斷實施多個合成氨節能改造項目，實現能耗大幅下降。僅2021年，完成10項節能技改項目，包括氣化黑水過濾器改造、變換洗氨塔改造、甲醇洗除水改造、氨壓縮機冷卻器改造等，全年節電2000萬千瓦時，節煤1萬噸，創效5700萬元。

陜化公司氣化裝置采用多元料漿氣化技術，水煤漿濃度直接關系到煤耗、氧耗。為此，該公司圍繞提高水煤漿濃度積極探索，根據現場裝置實際情況，充分結合“超細磨原理”進行就地改造，實現了煤漿流動性、煤漿細度等多項指標的提升。自改造項目2021年投運以來，高壓煤漿濃度穩定在63.8%以上，氣化有效氣體成分穩定在82.5%以上，居行業前列。高壓煤漿濃度提高0.7個百分點，年降低氧氣消耗105萬立方米，增效2500萬元。

陜化公司BDO分廠一期甲醛裝置每小時副產7噸0.4MPa低壓蒸汽。由于蒸汽壓力較低，生產裝置無法直接使用，這部分蒸汽全部排放，不但造成能源浪費，而且蒸汽放空帶來噪音污染。為此，公司投資40余萬元通過技術改造解決此問題。他們增加一臺高壓給水泵及一臺高壓蒸汽自調閥，配制相關管線，將0.4MPa低壓蒸汽提壓至1.9MPa，提壓后的蒸汽并入全廠蒸汽管網，得到全部利用，從而減少蒸汽用量，節約燃煤消耗。據統計，僅此一項每年節煤7280噸，增加效益1100萬元。

同時，BDO分廠精餾塔每小時產生溫度為120℃、流量為100噸的高壓蒸汽冷凝液。此前因無用戶全部排入循環水系統，造成循環水溫度偏高，各設備換熱效果不好。2021年，該公司與第三方企業通過能源管理合作模式，對BDO凝液余熱進行利用改造。新增溴化鋰制冷機組，將高壓冷凝液中的熱量制冷進行制冷代替制冷機，為生產系統提供所需冷量，節電效果明顯。該項目2021年5月投入使用以來，目前運行良好。每年可節電478萬千瓦時，增項239萬元。

夯實工藝管理 裝置高效運行

作為一家老牌國有企業，陜化公司日?；A管理自成體系，并推陳出新。在原有工藝指標管理、設備設施維護、現場巡檢質量“三板斧”的框架下，2021年又增加了一把“標準尺”。所謂“標準尺”，就是以能源管理體系為主線，以各項標準規范為準繩，組建能源管理團隊，全面梳理能源消耗、指標、重點設備、計量分析及臺賬記錄等各個環節，刪繁就簡，持續提升各項管理有目標、過程管理有落實、效果評價有監督、考核獎懲有力度的閉環管理。對照標準又不局限于標準，結合企業生產實際，創新性開展“一述兩清”擂臺賽、“桌面推演”班組獎、HAZOP分析技術能手等主題活動，以點帶面，舉一反三，形成符合企業生產組織管理實際的系統化思維和方式，突出針對性、階段性、季節性特征，夯實基礎管理，提升過程管控。

同時，該公司推行《化工企業工藝安全管理實施導則》（AQ T3034-2010）、質量、環境、職業健康安全三標管理、NOSA安健環管理等體系，分別從工藝基礎管理、產品質量控制、安全環保生產等多方面，結合實際又優于實際，對照標準又高于標準，科學規范、全面系統地對全生產周期加強管控，以穩產促高產，以高產促節能。

強化專項對標 挖潛增效管理

本著“走出去、引進來”的原則，陜化公司堅持對標管理，外出學習，善用“他山之石”攻“己之璞玉”。通過專項對標，實施合理配煤、磨機改造、添加劑“賽馬”等措施，實現主裝置運行從“穩”到“優”的轉變，綜合能耗和單耗持續降低。2021年，鍋爐噴燃系統及余熱回收改造，使鍋爐燃燒效率提高了7%以上；對系統各個放空閥進行提標改造，定期效驗更換安全閥，實現了事故火炬“相對熄滅”；合成氨系統涼水塔擴容改造，盡最大可能降低冷卻水溫度降低系統電耗、汽耗，為合成氨能耗大幅下降奠定了堅實基礎。

在生產運行過程中，陜化公司各級管理技術人員還不斷探索思考、總結提煉，實行節能技改專項獎勵，充分調動技術骨干攻關節能新方法。截至目前，該公司擁有專利31項，其中發明專利3項、實用新型28項。

節能減排永遠在路上。2022年，陜化公司將計劃實施氣化除氧器放空氣回收、空分循環水系統優化改造、713乏汽回收、BDO蒸汽余熱余壓綜合利用等多項節能改造項目，本著資源“吃干榨凈”的原則，最大限度挖掘節能降耗潛力。（王靜  楊旭）